Введение
1 Описание детали
2 Проектирование и расчет отливок
3 Проектирование и расчет штамповок
Выводы
Список использованных источников
В машиностроении для изготовления деталей применяется большое количество различных сплавов, материалов. Также используется огромное количество различного оборудования, приспособлений, технологий. Все это, в конечном счете, влияет на качество и точность изготовляемых деталей. От того какое будет использовано технологическое оборудование, технология зависит весь технологический процесс.
В процессе проектирования деталей всегда стоит один главный вопрос, – какой вид заготовки необходимо выбрать, чтобы получить деталь, удовлетворяющую всем технологическим, качественным, эксплуатационным и прочим характеристикам. Выбор вида заготовки влияет на точность получаемых поверхностей, на количество снимаемого материала, на трудоемкость изготовления детали, на расход материала при изготовлении заготовки.
Среди всего многообразия способов и методов получения заготовок для изготовления деталей самое широкое распространение получили 2 вида получения заготовок – литье и штамповка. Вот и рассмотрим данные способы получения заготовок более подробно на примере изготовления конкретной детали. Определим припуски на обработку поверхностей, сравним методы по расходу материала на изготовление заготовок, спроектируем заготовку с учетом припусков и прочих технологических особенностей получения заготовок данными методами.
В выполненной работе необходимо было спроектировать и рассчитать заготовку. Исходными данными для работы был чертеж детали. В данной работе были рассмотрены 2 метода получения заготовок: литье и штамповка. Были выбраны способы получения заготовок: отливка получена методом центробежного литья; штамповка – на горяче-ковочной машине. Выбор и назначение припусков и допусков для данных видов заготовок осуществлялся табличным методом.
При проектировании отливки потребовалось припуски назначить значительные, т.к. при литье в заготовке возможно образование раковин, пустот. При литье необходимо было учитывать допуски и припуски на коробление, на смещение полостей разъема формы и другие факторы. В результате коэффициент использования материала получился равным 0,6. Что говорит о значительном расходе материала в стружку при последующей механической обработке детали резанием.
Штамповка (поковка) получилась в сравнении с отливкой максимально приближенной к детали. На поковку потребовалось меньше материала и коэффициент использования материала выше и равен 0,72. При этом были также учтены допуски и припуски на смещение штампов и другие факторы. Поковка получилась с меньшими припусками на обработку. В сравнении с отливкой поковка более предпочтительна. Но для поковок требуется выбор и размещение разнообразного оборудования.
- Торопов Ю.А. «Припуски, допуски и посадки гладких цилиндрических поверхностей. Припуски и допуски отливок и поковок: справочник», - СПб.: Профессия, 2004.
- Афонькин М.Г. «Производство заготовок в машиностроении», Л.: Машиностроение, 1987.
- Степанов Ю.А. «Специальные виды литья», М.: Машиностроение, 1970.